Sistema Toyota de Produção - Toyotismo

A partir da década de 70, o [Fordismo] entra em declínio por conta dos desejos dos clientes que passam a exigir qualidade e variedade nos produtos. Paralelo a isso, o Sistema Toyota de Produção (Toyotismo) começa a crescer no Japão e a partir da década de 80, ser adotado como modelo de produção em empresas de todo o mundo.

O Toyotismo se originou na fábrica da Toyota, no Japão, logo após a II Guerra Mundial. O Japão não podia utilizar a linha de produção trabalhada por FORD, por ser um páis com poucas fontes de matérias-primas, pequeno mercado consumidor e capital e mão-de-obra escassos. Por isso, passou-se a fabricar lotes (pequenas quantidades de numerosos modelos de produtos) para o mercado externo, a fim de gerar divisas para a obtenção de matérias-primas e de alimentos.

O Sistema Toyota é também denominado como “Sistema de Produção Enxuta”, pois tem como fundamento principal evitar perdas comuns ocorridas durante o processo de produção. São 7 as principais perdas:

Superprodução

É a perda mais danosa e mais difícil de ser eliminada. Causada pela produção excessiva e pela produção antecipada que ocasiona em estoques.

Perda por espera

É quando um produto fica estacionado à espera de um sinal verde para prosseguir para a próxima etapa. Pode se localizar no processo, no lote ou no operador.

Perda por transporte

Em média ocupa 45% do tempo total de fabricação, por isso deve ser dada atenção especial. Dá-se principalmente numa boa organização de layout que diminua movimentação de materiais. Ex.: Esteiras, braços mecânicos.

Perda no processamento

Etapas dispensáveis que poderiam ser eliminadas ou problemas no desempenho de etapas.

Perda por estoque

Estoque de matéria-prima, estoque entre etapas de produção e estoque de produto acabado. Ocasiona gastos com espaço físico e com manutenção.

Perda por movimentação

Movimentos desnecessários realizados pelos operadores

Perda por fabricação de produtos defeituosos

Produtos com defeitos que não satisfaçam aos requisitos de uso.

Para atender às expectativas dos clientes, ao invés de se produzir 50 carros pretos, como na linha de montagem, produziam-se 5 lotes de 10 carros com detalhes, cores e modelos diferentes. Os trabalhadores são multifuncionais.

O Sistema Toyota busca a absoluta eliminação de desperdícios, tendo como base de sustentação o Just-in-Time e a Autonomação.

Os 2 pilares do Toyotismo: Just-in-time e Autonomação

Just-in-Time (JIT)

É o principal pilar do Toyotismo. Determina que nada deve ser produzido, transportado ou comprado antes da hora exata. Por isso, a matéria-prima ou produto só chega ao local na hora exata em que for ser utilizado.

Está relacionado com o conceito de Produção por Demanda, onde primeiramente se vende o produto, para só depois comprar a matéria-prima e produzir ou montar o produto.

É inegável que um sistema como o Just-In-Time reduz os custos através da eliminação de perdas, garantindo um fluxo contínuo de produção. Na aplicação do Just-In-Time o estoque de matérias-primas é mínimo. Esse número baixo de estoques gera vulnerabilidade em eventuais problemas. Por isso, é necessário que os fornecedores sejam treinados, capacitados e selecionados cuidadosamente, assegurando assim, a qualidade e confiabilidade do fornecimento.

Autonomação (Jidoka)

Taiichi Ohno, principal engenheiro da Toyota Motor Company, percebeu que para aumentar a eficiência na linha de fabricação, era necessário diminuir o número de funcionários. A partir disso, Ohno procurou organizar o layout das máquinas de modo que cada trabalhador pudesse operar 3 ou 4 máquinas, aumentando a eficiência de produção de 2 a 3 vezes.

Para implementação desse layout, as máquinas deviam estar preparadas para detectar anormalidades e paralisar a produção instantaneamente.

A idéia central é impedir a geração e propagação de defeitos. Quando a máquina se auto interrompe ou o operador a interrompe, o problema torna-se visível ao próprio operador e a seus colegas, que irão identificar a causa e eliminá-la evitando a reincidência e reduzindo as paradas.

Além desses 2 pilares, foram desenvolvidas diversas técnicas simples mas extremamente eficientes para proporcionar os resultados esperados. Entre essas técnicas destacam-se o Kanban e o Poka-yoke que abordaremos em posts futuros.